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Ausgangslage
There are often assembly-related corrections when preparing a new forming tool for series production, because the shape of the produced sheet metal must be compatible with all other installed sheet metal and add-on parts. Flange surfaces and trims are often affected by these corrections. In this case, the cut-out for the roof window must be enlarged by 0.5 mm on two sides for a new tool for the production of a sheet metal that forms the outer panel of a truck roof assembly. The trim in question is a segmented cut, where the trimming operation is carried out in several forming operations segment by segment due to the large overall length of the trim. Two tools in the tool set were affected by this change. The affected cutting length is approx. 1,400 mm in seven trimming segments. It is necessary to correct all affected segments with high accuracy in order to achieve a clean cut of the sheet metal over several operations. During a trimming correction, the die blades in the lower part of the tool, the punch blades in the upper part and the blank holder, which fixes the sheet during trimming, must be machined.
Vorgehen
Nach durchgeführter Digitalisierung aller zu ändernden Segmente wurde der Datensatz beider Werkzeuge in eine gemeinsame Ausrichtung überführt. So kann die Änderungskonstruktion in allen Segmenten identisch durchgeführt werden, damit der Segmentbeschnitt nach der Bearbeitung weiterhin einen einheitlichen Beschnitt über die gesamte Länge bildet. Um den Beschnitt zu versetzen, wurde in diesem Fall an den Messern Material mit unserem CNC-Frässystem abgetragen. Für die Änderung der Schneidleisten musste Material aufgetragen werden. Dies wurde in Zusammenarbeit mit unserem Partner Lasertechnik Kreiensen durchgeführt. So konnte durch das Zusammenspiel der mobilen Laserschweißanlage ALFLAK mit unserer Messtechnik ein ausreichender Materialauftrag von wenigen Zehntelmillimeter über dem Endmaß der Änderung erreicht werden. Anschließend wurde das aufgetragene Material mit unserer CNC-Fräsmaschine auf die Endkontur der Änderung gefräst. Durch den geringen Materialauftrag konnten wir eine sehr niedrige Durchlaufzeit realisieren. Ausbessern von Fehlstellen im Materialauftrag war nicht nötig, da der Laserschweißprozess auch für Hartauftrag (> 60HRC) sehr prozesssicher ist. Zeitgleich zur maschinellen Bearbeitung konnte unser Mitarbeiter die Kontur des Niederhalters händisch Anpassen, hier ist die hohe Präzision der CNC-Bearbeitung für die Funktion nicht zwingend notwendig. Abschließend wurden alle geänderten Bereiche des Werkzeuges digitalisiert, um die durchgeführte Änderung im vorhandenen CAD-Modell des Werkzeuges einzupflegen.
Vorteile
Durch das effiziente Zusammenspiel aus Messtechnik, Laserschweißen, CNC-Bearbeitung und manueller Bearbeitung konnten die Kosten und die Durchlaufzeit einer sonst sehr aufwändigen Beschnittkorrektur drastisch reduziert werden. Die sonst aufgrund ihrer Größe sehr Aufwendig zu transportierenden Umformwerkzeuge für LKW-Bauteile, haben ihren Einsatzort nicht verlassen. So sind die sehr kostspieligen Spezialtransporte entfallen und der CO2-Fußabdruck der gesamten Änderung wurde auf nahezu Null reduziert.
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