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Anpassung eines Ersatzteils anhand eines eingearbeiteten Werkzeugeinsatzes

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Anpassung eines Ersatzteils anhand eines eingearbeiteten Werkzeugeinsatzes

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Ausgangslage

Da die bei der Blechumformung genutzten Werkzeuge einer enormen Belastung unterliegen, ist ein betriebsbedingter Verschleiß oder gelegentlicher Bruch, z. B. eines Schneideinsatzes, nicht zu vermeiden. Dadurch werden Reparaturen notwendig, die teilweise händisch oder auch unter Zuhilfenahme eines Picum-Systems durchgeführt werden können. Zeichnet sich eine größere Reparatur ab, oder ist diese technisch oder wirtschaftlich nicht mehr sinnvoll, besteht, je nach Aufbau eines Umformwerkzeuges, die Möglichkeit einzelne Segmente bzw. Einsätze zu ersetzen. 

Herausforderungen & Vorgehen

Der große Nachteil dabei ist, dass solche Ersatzteile zwar anhand von bestehenden Konstruktionsdaten einfach zu fertigen sind, aber meist nicht mehr zu der im Tryout-Prozess eingearbeiteten Geometrie der Umformwerkzeuge passen. Das Ersatzteil kann damit nicht einfach das zu reparierende Teil ersetzen, sondern ist wiederum im eingebauten Zustand an die umliegende Kontur anzugleichen bevor mit dem neuen Teil produziert werden kann. 

Im hier beschriebenen Anwendungsfall wurden Picum-Systeme erfolgreich genutzt, um genau diese Anpassung eines Ersatzteils vor Ort durchzuführen und die manuelle Nacharbeit auf ein Minimum zu reduzieren. Für eine ca. 200 mm lange, auf 56 HRC gehärtete Stanz- bzw. Schneidleiste aus der Operationsstufe 30 eines ca. 10 t schweren Werkzeugs wurde ein Ersatzteil anhand von bestehenden CAD-Daten angefertigt. Der Grund war, dass das im Werkzeug verbaute Segment bereits mehrfach repariert worden ist und ausgetauscht werden sollte, weil ein Bruch während der Produktion befürchtet wurde. Wie zuvor beschrieben, war es allerdings auch hier der Fall, dass das Ersatzteil nicht zur umliegenden Kontur des Werkzeugs passte und ein Anpassen notwendig gewesen ist. 

Da das bereits eingearbeitete Originalteil (Werkzeugeinsatz) noch vorhanden und im Werkzeug eingebaut war, nutzten wir somit die Möglichkeit den Ist-Zustand der Oberflächengeometrie des eingearbeiteten Einsatzes mit Hilfe unserer hochpräzisen Messtechnik zu digitalisieren. Nach Einbau des Ersatzteils und einem weiteren Scan wurde anhand der aufgenommenen Daten eine Fräsplanung erstellt, um anschließend das neue Ersatzteil auf vier Seiten auf die Sollkontur des Originalteils im eingebauten Zustand vor Ort abzufräsen. 

Vorteile

Durch die hochgenaue Vor-Ort-Bearbeitung konnte das Ersatzteil damit sehr schnell in einen produktionsfähigen Zustand gebracht und eine händische Nacharbeit des Teils nahezu auf null reduziert werden. So wurde nicht nur der Transport des 10 t schweren Werkzeugs zu einer großen Bearbeitungsmaschine eingespart, sondern auch ein Zeit- und Kostenvorteil zum konventionellen Vorgehen gewonnen und Einarbeitungszeiten auf einer Tryout-Presse deutlich minimiert.

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